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La metalmecánica no está cambiando de forma gradual. Está avanzando con saltos significativos, empujada por tecnología, nuevos materiales y una velocidad operativa que hace algunos años parecía difícil de sostener.

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En entrevista, Nicholas Falgiatano, vicepresidente de Ventas de Sandvik Coromant en México, describe este escenario como un donde el reto ya no es adoptar innovación, sino aprender a convivir con ella de manera constante.

“Es un momento súper interesante para estar en esta industria”, afirma sin partir del entusiasmo, sino de la observación directa de cómo el maquinado se ha vuelto más digital, más conectado y, al mismo tiempo, más exigente.

La incorporación de inteligencia artificial, sensores y automatización está cambiando la forma en que se entiende el proceso productivo, desde el piso de planta hasta la toma de decisiones.

Uno de los puntos más visibles de este cambio es el comportamiento de las herramientas. La idea de una herramienta pasiva comienza a quedarse atrás. “Ahora puedes pensar en sensores dentro de la inserción misma, capaces de compensar vibraciones o condiciones que no estaban previstas en el programa”.

Situaciones que antes dependían de la experiencia del operador hoy pueden corregirse en tiempo real mediante algoritmos que ajustan el corte conforme cambian las condiciones del entorno.

A esta capa digital se suma un desafío menos evidente, pero igual de crítico: los materiales. Sectores como el aeroespacial demandan aleaciones más ligeras y resistentes, con comportamientos complejos al momento del maquinado.

“Ya no existe un solo grado para todo. El mercado exige soluciones específicas para materiales específicos”, describe Falgiatano. Esto obliga a una evolución constante en geometrías, recubrimientos y desarrollo de nuevos grados, elevando el nivel técnico requerido en planta.

Compromiso ambiental

En paralelo, la sostenibilidad ha dejado de ser un discurso externo para integrarse al corazón del proceso. Falgiatano lo plantea desde una lógica práctica: mejorar un proceso no solo reduce tiempos ciclo o incrementa productividad, también impacta directamente en el consumo energético, el uso de fluidos y la huella ambiental. “Cuando usas menos energía y menos recursos, el impacto no es solo operativo, también es ambiental”, señala. Programas de reciclaje de herramientas y análisis de impacto forman parte de esta ecuación.

Sin embargo, el reto que aparece de manera recurrente en la conversación es el talento. La tecnología avanza rápido, pero no siempre al mismo ritmo que la formación de las personas. Falgiatano identifica una oportunidad clara en México: la red de escuelas técnicas y modelos de especialización.

“No necesariamente tienes que ir a una universidad de cuatro años para tener una gran carrera en esta industria”, afirma. La educación técnica, la capacitación continua y la apertura al aprendizaje se vuelven factores determinantes.

El cambio generacional también está influyendo en la forma de trabajar. “Veo una ambición por mejorar constantemente, por hacer las cosas de manera más eficiente”, comenta al referirse a las nuevas generaciones que llegan a planta.

Operadores e ingenieros más curiosos, más abiertos a la tecnología y menos atados a formas tradicionales de trabajo están redefiniendo el perfil del piso de producción.

Todo esto ocurre en un ecosistema en el que México gana peso dentro de las cadenas de suministro regionales. La cercanía con Estados Unidos y la relocalización productiva siguen atrayendo inversión, aunque no sin incertidumbre.

“El futuro es muy prometedor para México”, afirma Falgiatano, al tiempo que reconoce que el verdadero desafío será preparar a las empresas para operar a esta nueva velocidad, con procesos más complejos y una mayor dependencia del conocimiento técnico.

Hacia 2026, la industria metalmecánica parece moverse en un equilibrio delicado: más tecnología, más datos y más automatización, pero también una mayor necesidad de personas capaces de entender, adaptar y sostener ese cambio en el tiempo.